● 如何提高制粉、成型、烧结、研磨、检分等自动化程度，减少生产用工、提高效率？
● 如何保证产品批次加工的一致性，尽量减少物料损耗，提高半成品及成品一次合格率？
● 如何实现产品的批次化管理及人、机、料、法及工艺参数等多维度的产品跟踪？
● 如何在保证订单交付的前提下，降低产品库存，优化压制、烧结等工艺设备等利用率？
● 如何顺应不断提高的产品客制化需求，提高生产计划可行性和灵活性？
● 如何对人员、设备、模具、质量、能耗、成本等进行实时监控和精益化管理与控制？

● …… ……

二、解决方案：

根据磁材行业的整体现状和需求，以IEIS平台为基础，提出了从底层设备通讯和数据采集、关键参数及设备自动控制、制造执行控制为一体的系统化解决方案，关键过程的自动监测与控制、以及生产运营、产品及过程质量、原料及产品库存、设备及工艺维护等制造运营系统的全过程管理与控制，为磁性材料生产企业提供了完整的数字化、智能化工厂解决方案。

项目系统架构图

项目业务流程图

● 计划排程 ——计划排程模块接受ERP生产订单计划或自行编制生产计划，并对当前生产进行排程，可以设定各种约束条件，比如保证订单交付、换模次数最少、产能安排最平衡等，并对这些因素进行优先级排列，从而快速给出在这些约束条件最优排产方案。
●   工艺管理——进行工艺建模，设定产品工艺参数，确定产品加工的理论工时、产品加工的理论能耗、容差规则，确定产品的生产提前期、生产经济批量、最小批量等计划数据，指定各生产环节所需要的工艺文件、操作规程等文档信息。
●   质量管理——进行产品质量建模，制定质量标准、执行质量标准、控制质量标准、分析质量标准，支持质量全过程管理，通过SPC实时统计监测分析关键质量数据进行控制。
●   批次管理——通过条码、RFID等实现产品的批次管理，将原来粗放的按产品维度、按销售订单维度组织生产过程改变为按批次组织生产。将所有投入、产出、设备、人员、质量等信息绑定一个唯一一个批次号，实现按批次的排程、和产品追溯。
●   设备管理——通过数据采集与通讯，实现设备运行状态、工艺操作参数的数字化管理；同时对设备进行台账管理、效率管理、点检管理、润滑管理、维修管理及备品备件管理。
●   能源管理——采集水、电、气等能源消耗情况，进行能耗监测、能耗对标、能耗成本的实时管理与控制，同时可以细化到按批次、机台、工序进行能源消耗的统计分析。
●   模具管理——通过建立模具管理流程，实现模具的入库、出库、使用、维修的管理，将所有生产用模具实现全生命周期的管理与控制。
●   配方管理——基础配方用以确定产品-原料的组成结构，生产配方除了产品-原料组成结构外，还需要根据工艺试验，对产品-原材料的具体比例关系进行确认。系统可以根据配方数据进行原料、工艺进行防错控制，确保产品配方的可控性。
●   设备及生产过程自动控制
√ 粉料加工自动化。对粉料（如球磨）进行时间、加水量、温度等自动控制；对
    √  设备自动控制。对压机、磨床等进行自动化改造，实现关键加工参数的自动采集和闭环控制；
√  含水率自动检测。自主开发含水率自动检测仪器，可以实现对粉料含水率的在线自动检测，保证产品批次的一致性和稳定性；
√  氧含量自动巡检。自主开发了氧含量自动巡检仪，可以同时采集15点窑炉氧含量，并支持数据通讯、设备自诊断以及远程移动监控功能；
√  窑炉自动控制。对烧结炉的氧含量、温度、窑压，以及进出窑等实现自动采集和闭环控制，同时可以根据不同产品批次动态调整工艺控制参数。
√  物流自动化。可以根据实际生产工艺流程和设备状况，进行全流程的自动化改造，包括：自动集成供料、自动取坯、排坯，自动物流输送等。
√  检分自动化。针对部分磁性材料产品，通过机器视觉可以实现分拣工序的自动化，大大节省检分工序的人力投入。